Plastal is een full-service partner voor thermoplastics in de automobielsector. Het bedrijft levert o.a. bumpers en spoilers aan Volvo Cars Gent.

De spuitgietafdeling van Plastal produceert bumpers en stockeerde deze onafgewerkt in het tussenmagazijn. Dit magazijn had te leiden onder verschillende stilstanden, soms meer dan 2 uur per dag, en het zal zogenaamd vol. Vervolgens vroeg het laadplatform hieruit deze bumpers op, werkte ze af en laadde ze op de verflijn.

In de afwerking zat eerst en vooral verschil in kwaliteit, ten gevolge van verschillende standaarden onder de verschillende operatoren en de verschillende ploegen. Aan de hand van standaard werk slaagden we erin de kwaliteit te garanderen en te standaardiseren en daarenboven de operatoren efficiënter te laten werken, niet alleen individueel maar ook als team. Cyclustijden daalden met onder meer 20%.

Tegelijk startten we een mini-TPM traject op waarbij de MTTR en MTBF van het magazijn werden bijgehouden. PDCA-gewijs werd met het verbeterteam van het magazijn wekelijks 1 storing aangepakt. Dit reduceerde de stilstanden van 120 minuten tot 20 minuten per dag.

In een volgende fase besloten we de afwerkingsstap dichter bij de spuitgietmachines te brengen, om zo te garanderen dat in het magazijn enkel 100% goede stukken zaten en we de gelimiteerde capaciteit optimaal konden gebruiken. Daarvoor moesten we onze gestandaardiseerde operaties verhuizen, herzien en de operatoren opnieuw opleiden. Het Andon-principe werd op deze manier succesvol geïnstalleerd waardoor de klant korter op de bal kan spelen bij eventuele spuitgietdefecten.